Limpieza codo escape motor volvo penta 2002

Limpieza codo escape volvo penta 2002 intraborda. Escape elbow cleaning of a volvo penta inboard engine. At Port de Badalona

Se hizo limpieza codo escape del motor que estaba obstaculizado tras largo tiempo sin hacerle mantenimiento en esta parte.

Se desmontó el codo de escape y los tubos anexos del circuito de refrigeración por agua de mar. Se cambiaron las juntas tanto del codo como de los tubos del circuito desmontados.

Este es el codo de escape.
Aquí se ven los tubos que se desmontaron

 

Aquí encontramos el problema, la entrada al codo bloqueada por material acumulado del agua de mar.
Aquí se ve la junta que hay que sustituir del codo. Previamente se limpió la zona.
Tubos de paso al escape. Se cambian las juntas

Los tornillos y arandelas del codo se cambian por estas en mal estado.

Prueba de motor con confirmación de escape correcto. Que lástima no haber sacado video antes de la reparación.

Pintura antifouling Beneteau Oceanis 31

Limpieza, lijado y pintura anti incrustante de un velero Oceanis 31 en Port Badalona. Antifouling painting of sailboat.

Este Beneteau Oceanis 31 tiene 1año y medio desde su construcción, y fue la primera vez que se le hizo el antifouling. Se limpió a karcher, se lijó con lijadora retroorbital (y aspiración) y grano de 120.

Después de limpió con agua, y se pintó con anti incrustante Marlin 303 (2 capas). A la hélice se le aplicó imprimación (Velox metal primer), para la buena adherencia del antifouling y mejor protección. Y después se le aplicó antifouling para hélices Velox plus

También se hizo reparación de gelcoat en la roda, de un pequeño golpe. Se saneó, y se tapó con masilla de topcoat (gelcoat parafinado), con lijado final. Este proceso se hizo dos veces (normal para conseguir un buen acabado) y finalmente se lijó al agua con varios granos (400, 600, 1000, 1500) y se pulió la zona.

Estado antes de limpieza.

 

Limpieza con karcher, justo después de salido del agua

La hélice, y alguna zona más se tuvo que rascar previamente para sacar lapas, etc…

A la hélice no le quedaba, si lo hubo en algún momento, nada de antifouling.

 

Ya varado, y después de lijado con lijadora y grano de 120 para retirar la capa exterior del antifouling

Las tres fases del proceso en la hélice y eje: lijado , imprimación y pintura.

Port

El ánodo de sacrificio, se sustituyó, por motivos obvios:

La corredera se limpió desde el interior del velero, y se pintó con antifouling en spray.

Limpieza de la corredera desde el interior

Reparación de  gelcoat en la roda:

Saneado
Aplicación de masilla de topcoat, para después lijar y pulir
Por alguna parte de la roda está la reparación…

Y con el pintado que se ve en este video, ya llegamos al resultado final:

 

Reparación cuna de varada velero

Sustitución de madera y laminación de cuna de varada para un mini 6,5 de la Base Mini Barcelona

Las maderas de esta cuna estaban muy deterioradas, y se han sustituido por nuevas de abedul y espesor 21mm. En la foto abajo se ve la diferencia. Es un proceso muy manual.

Antes y después
Estructura origen donde reparar las maderas

El proceso fue el siguiente:

Primero: cortar la madera deteriorada y mantener las cunas con la forma curvada de sandwitch de fibra de vidrio. Los taladros, se copiaron de la madera antigua a la nueva.

Medición y preparación para cortar madera vieja

 

Corte del sandwitch de fibra con FEIN multiherramienta

Segundo: cortar la curva de la cuna en la madera nueva y pegarle el sandwitch a la madera  para dar la posición angular correspondiente. Esto lo hacemos con resina epoxi y carga de microballoon, para dar más rigidez y cierta elasticidad.

El ángulo se consiguió con una plantilla hecha a partir de la medida en la construcción vieja, antes de cortarla.

 

Tercero: laminar uniendo las maderas y las cunas, con fibra de vidrio y resina epoxi. Ésta resina es la única que nos asegura una buena fijación a la madera del tejido de fibra de vidrio. En este caso hemos usado tejido biaxial a 45º.

Cunas preparadas para laminar con fibra de vidrio

 

Proceso de laminación manual

Cuarto: una vez seco, lijar con papel de lija de 120 de grano y pintar con imprimación epoxi blanca, que le da protección al agua y a la vez una mejor estética.

 

Preparación para imprimar la superficie

Por último, ya viene el montaje a la estructura y fin !!

 

Instalación piloto automático Raymarine

Instalación piloto automático. Installation of autopilot. Raymarine in sailboat Beneteau First 300.

En este velero, hemos instalado un piloto automático interno Raymarine Evolution EV-1 y con unidad de control ACU200 monitor P70S y unidad lineal T1. También instalamos un equipo de viento para completar el control de la navegación. Podéis ver el esquema en la parte de la instalación. Y aprovechando que el velero sale del agua, también le hicimos el pintado antifouling (anti incrustante).

La principal dificultad mecánica teórica recae en el espacio disponible alrededor de la mecha del timón y de la construcción del mismo. Después aparecerían otras dificultades intrínsecas a los barcos con muchos años, que ya comentaré más abajo.

Espacio entre las paredes de la bañera y el espejo de popa

En este caso la mecha era de resina epoxi con fibra (ver foto más abajo). Esto dificulta la unión con la unidad lineal (el cilindro lineal que da el movimiento).

Mecha del timón una vez éste se descolgó del barco. Se vé que está hecho de resina y fibra en su interior.

Instalación mecánica

En este proyecto hemos diseñado un elemento de unión entre cilindro y mecha timón que se pueda fijar a la mecha con unas mordazas cilíndricas y a la vez atravesando la mecha por dentro para asegurar la fiabilidad en el giro del timón.

Para el diseño, hicimos un prototipo en madera (muy simple pero suficiente) para validar la geometría  y luego se diseñó (croquis con medidas a mano) la palanca en L para unirlo con el actuador lineal.

Prototipo en madera para validar la geometría y la funcionalidad.
Croquis de la L de union mecha-cilindro Raymarine tipo 1

La pieza L fabricada en Intuycal

La pieza durante la fabricación

La L una vez fabricada, pero solo apuntada la soldadura, la usamos para centrar los agujeros pasantes de la mecha. Después ya se acaba la soldadura de la L.

La preparación de la L en la mecha

Para el montaje, se ha tenido que suspender el barco, ya que el timón solo entra así. El diseño justo de la L hace que se tenga que montar en la mecha con el timón girado (en posición crujía no entra) para que los bulones de la L atraviesen la mecha.

Mecha a medio montar, posición de inserción de la L, y posición para atornillar.

 

Por último el montaje del actuador lineal, que se hizo a través de una pieza (tipo Omega) hecha también a medida para fijar el soporte del cilindro a la pared del espejo de popa.

Croquis de la omega y ya montada en espejo de popa.

Así es como quedó por fuera del espejo de popa, la fijación del soporte omega bién sellado todo con SIKA !

En este video (click aquí) podéis ver el montaje mecánico final con todas las uniones: cilindro- palanca L, palanca L – rudder, ….

Cabe destacar aquí que, como ya dije anteriormente, tuvimos la dificultad en sacar la mordaza que une caña timón con mecha. Los tornillos estaban totalmente soldados por la corrosión a la mordaza.  Tuvimos que destruir la mordaza y fabricar una nueva. El coste del recambio del fabricante salía muy caro. Con lo cual contactamos con un taller de mecanizado colaborador que hizo el plano copiando la pieza y la fabricó. En concreto usó corte por láser por la geometría especial que tiene.

La unión caña mecha vieja. Y el desmontaje.
Nueva mordaza de bronce y el montaje.

 

Instalación del sistema, con NMEA 2000.

Ahora vamos por la configuración del sistema piloto automático. Aquí veis un esquema que al menos os sirve para haceros una idea aproximada.

Esquema, hecho a mano, de la configuración del sistema general.

Para hacer la instalación completa, tuvimos que instalar: monitor del piloto automático, monitor del equipo de viento, la unidad de control, y el sensor EV-1 (de posición/orientación). Éste ultimo tiene que instalarse lo más próximo posible a la linea de crujía. También el equipo de viento encima del mástil. Instalamos el sensor y la unidad de control en el tambucho de popa, muy cerca de timón. Todos los elementos van comunicados mediante sistema NMEA 2000 y por supuestos alimentados con 12v del set de baterías de servicio.

Ejemplo de la instalación del monitor P70S del piloto automático
Aquí en un momento de la instalación 😉
Incluye la comunicación NMEA 2000
Instalación del sensor EV-1 y la unidad control con el cableado final.

 

Y por ultimo la instalación del equipo de viento en lo alto del mástil. Ya se hizo con el barco en el Port de Masnou. Ésta costó, como es normal, al haber de despasar 2 mangueras antiguas y pasar un guiacabos a través del palo. Y luego la manguera del nuevo ST60 de Raymarine.

Soporte del equipo de viento (veleta y anemómetro), y el espacio donde se colocó.

Y aquí una bonita vista del Port Masnou desde arriba del mástil (click aquí).

Aquí montando el equipo en el Port de Masnou

La primera semana de pruebas del armador (estaba de vacaciones), ya funcionando todo perfecto con 15-20 kn y rachas de 25kn.

Instalación placa solar velero Beneteau Oceanis 31

Instalation of solar panels in sailboat Beneteau Oceanis 31

En este velero de 31 pies hemos instalado un sistema de doble placa solar flexible para alimentar los servicios a bordo para navegación, travesía y batería arranque.

Este es el esquema de funcionamiento general. Se instaló un regulador de carga DUO, es decir con doble salida para los dos sets de baterías.

Y éstos son los cálculos (puede que no se entienda muy bien la tabla) hechos a mi medida para asegurarnos la potencia necesaria, el número de placas, etc…

La conclusión es que nos hace falta una potencia de 178W, y esto lo conseguiremos con 2 placas de 100W flexibles.

El lugar pensado e indicado para las placas solares flexibles, antes de empezar.

 

Las placas y la preparación con inserción de los ojetes

Materiales (conectores MC4) para montar en paralelo las placas

Fijación de las placas al bimini:

Las placas se fijaron mediante anexo textil al bimini y con cabo de dinema.

 

La instalación de cables baja por los soportes inox del bimini y entran a través del casco por 2 pasa-cascos.. Decidimos con el armador pasar los cables por fuera de los tubos del bimini.

Los pasacascos fijados con tornillos y bien sellados con SIKA.

Los dos cables positivo (+) y negativo(-) se conducen por el camarote principal de popa. Siempre bien fijados (embridados) y con un acabado lo más limpio y parecido al original…

…pasando los cables…

 

Acabo limpio impecable   😉

Instalación del Regulador de carga DUO:

Espacio justo al lado del motor y batería de arranque donde instalar el regulador de carga. Esto minimiza longitudes de cable.
Regulador con las entradas de placas, las salidas de los 2 sets de baterías y el cable de señal al monitor de baterías.

ttps://youtu.be/9Hf4oZle_Ig

 

Instalación cables a baterías servicios y arranque:

Cables con terminales remachados y soldados. La soldadura protege de la humedad al cable y mejora la conducción eléctrica.

Conexión a baterías de servicio
Conexión a batería arranque motor.

Y por último, el montaje del monitor de baterías, que en este caso el armador quiso montar para tener el control del estado de las baterías en todo momento.

Llevando el cable de señal desde el regulador hasta la cabina principal.

 

Colocación final del monitor de baterías, en una zona muy visual y accesible

Algunas fotos del resultado final.

También puedes ver video en:

 

Limpieza cubierta velero

Limpieza de un Kelt 24

Limpieza de la cubierta de fibra (con gelcoat) de este pequeño velero que llevaba más de 2 años sin lavarse. Se usó un producto en polvo que después de aplicarlo y actuar durante 5-10 minutos se riega y luego se acaba de frotar con el cepillo adecuado.

Antes

 

Después

 

Limpieza del circuito refrigeración SOLE DIESEL mini62

Cleaning of sea water refrigeration circuit of SOLE DIESEL mini 62/G marine engine.

Montaje de un circuito auxiliar independiente con bomba para recircular agua dulce. La limpieza se hace con líquido que disuelve las incrustaciones sin dañar el motor.

La recirculación se hace entrar al motor aguas arriba de la bomba de agua (quitando previamente el impeller)

Y el retorno al depósito auxiliar se hace desde el tubo de salida del intercambiador. Antes de mezclarse con los gases del escape del motor (y antes del sifón).

En este video podéis ver el funcionamiento

Reparación grietas en cubierta clase mini

Reparación de grietas en la regala de un clase MINI en Port Badalona. Reparation of deck cracks in class mini 6,5

Este clase mini 6,5 sufrió golpes durante una maniobra y tiene la regala de babor dañada, en un tramo de 1 m aprox de longitud. La humedad se coló hasta dentro y hizo saltar la pintura.

La reparación se hizo de dos formas. En las zonas, la mayor parte, donde teníamos fibra y resina poliester rellenando con gelcoat y carga. En las pequeñas zonas con una reparación ya existente, se tapó con resina epoxi y carga. Luego 2 capas de imprimación a todo y acabado con esmalte de poliuretano.

Por el interior, se reforzó la zona con 2 capas de tejido fibra de vidrio y resina epoxi. Después de lijar adecuadamente, capa de imprimación y también acabado con esmalte de poliuretano.

Zonas dañadas:

Zona dañada en la regala de babor del mini

Las grietas han dañado la fibra y en la parte interior de cabina ha saltado la pintura.

Preparación de la cabina para evitar suciedad (polvo) al lijar la zona dañada.

Lijado, laminado y pintado del interior

Lijado de la zona interior

 

El taller ambulante…
Laminado con fibra y lijado

Pintado al esmalte, previamente se imprimó

 

Reparación exterior

Primer paso de enmasillado de gelcoat, se hicieron 3 pasos en total. Con lijados intermedios…
Lijado final

 

Capa de imprimación
Resultado final

Pintado anti-fouling y reparación bulbo quilla

Decapado, reparación grietas en bulbo quilla y pintura anti incrustante clase mini en Port Forum.

Antifouling painting and bulb keel reparation.

 

Este mini de la Base Mini Barcelona tenía grietas en el bulbo de la quilla debido a golpes y deformaciones de la capa de epoxi. Se sanearon las grietas ampliándolas y profundizando unos milímetros, se taparon con resina epoxi y carga para darle más dureza. Después de lijó hasta tener las superficie original. Se aplicó imprimación (2 capas) y ya la pintura anti incrustante…

El barco se lijó con lijadora roto orbital con aspiración. Se imprimó con Primer NAUTIX y antifouling  NAUTIX A4. La parte naranja con NAUTIX A9 t-speed. Todo ello en el varadero del Port Forum.

 

El mini antes de empezar

 

Rascado del anti decapante de obra viva y timones
Aplicación de imprimación

Reparación grietas bulbo

Grietas saneadas para tapar con epoxi

 

Lijado de grietas reparadas hasta superficie

 

Capa de imprimación de bulbo y quilla
Anti fouling naranja en timones y quilla

Acabado final

Cambio de estacada

 

Transporte a la Base Mini Barcelona
Un servidor con el mini acabado